«Центролит» в Гомеле расширяет производство и укрепляет связи с Россией

Осенью на Гомельском литейном заводе «Центролит» откроется новый участок литья, что позволит значительно увеличить объёмы производства и расширить портфель заказов. О текущих возможностях предприятия, планах развития и сотрудничестве с российскими и белорусскими партнёрами рассказывает директор завода Сергей Артёменко.

— Сергей Николаевич, давайте напомним нашим читателям, на выпуске какой продукции специализируется «Центролит».

— Завод выполняет полный цикл работ, связанных с производством сложных литых изделий для станко- и машиностроения, нефтегазовой и металлургической промышленности, строительства шахт и метро. А это около 4000 наименований продукции.

Возможности производства позволяют выпускать изделия от 500 граммов до 18 тонн из серого и до 12 тонн из высокопрочного чугуна. В настоящее время 45% продукции поставляется в Россию, 55% — в Беларусь.

Если же говорить об объёмах, то сегодня это в среднем 700 тонн чугунного литья в месяц.

Директор ОАО «Гомельский литейный завод «Центролит» Сергей Артёменко.

— Три года назад в цехе №1 заработал новый участок среднего литья. А теперь вы планируете запустить ещё один. Расскажите об этом подробнее.

— Введённый в строй три года назад новый участок позволил нам изготавливать отливки различной степени сложности и, самое главное, высокой размерной точности. Спрос на такие изделия стабильно высокий, поэтому модернизацию первого цеха решили продолжить.

По сути, мы создаём аналог уже существующего участка литья, который позволит взять больше заказов. Речь об отливках от 50 кг до тонны. Сейчас закупаем оборудование, завершить монтаж и наладку планируем к концу сентября.

— Знаю, что завод в прошлом году приобрёл 3D-принтер для изготовления небольшой модельной оснастки. Как он показал себя в работе?

— Принтер работает каждый день на полную загрузку и значительно экономит нам время. При габаритах всего 50×50 см он печатает с высокой точностью и позволяет создавать формы с такой сложной геометрией, которые традиционными способами просто не сделать. Например, крышки для стартера. Их у нас заказывает Борисовский завод автотракторного электрооборудования. Или логотип компании. Теперь его напечатать гораздо быстрее у нас, чем вытачивать из металла.

Ещё одна задача, которую легко решает принтер, — маркировка изделий. Требования в литейном производстве таковы, что логотип и заводской номер наносятся не краской, а непосредственно в литье. Эту задачу теперь легко выполняет 3D-принтер.

— В прошлом году завод поставил своеобразный рекорд, отлив для Сасовского станкостроительного завода станину массой 22 тонны. Готовы снова удивить?

— Это был достаточно эксклюзивный заказ. В нынешнем году таких не поступало. Но главное, что мы умеем делать такие станины и получили соответствующий сертификат, позволяющий работать на российском рынке.

Дело в том что изделие считается российским, если уровень локализации производства составляет не менее 80%. Белорусские детали приравниваются к российским при наличии сертификата собственного производства.

Завод «Саста» — это мощнейший российский производитель, он в своё время поставлял станины для Гомельского завода станков и узлов. Но их возможности ограничены массой единого изделия до 3 тонн, тогда как наши возможности в разы больше.

— А с кем ещё из российских заводов сейчас работаете?

— Это в основном предприятия станко- и машиностроения — российская группа компаний «СТАН», в состав которой входят Ивановский и Рязанский станкостроительные заводы, калужский «Станкотех», московские «Шлифовальные станки», пензенский «ПТЦ «Привод». Из новых партнёров — «Ижнефтемаш», «ЗАРЕМ» (Майкопский редукторный завод), «Агат», Балтийский станкостроительный завод. Тесно сотрудничаем с Челябинским редукторным заводом, таганрогским «ТехСтроем». Мы не первый год изготавливаем для них литьё, но при этом делаем новые модели. Для одного только «ТехСтроя» в этом году наш завод планирует отлить 20 станин по 17 тонн каждая для станков, которые используются для обточки колёсных пар на железной дороге.

— У гомельского завода «Центролит» достаточно информативный с точки зрения маркетинга сайт. А как ещё предприятие презентует свои возможности?

— Однозначно, это выставки предприятий металлообработки, и крупнейшая из них проводится в Москве. Несколько недель назад наш завод принимал в ней участие.

Рассуждать о результативности ещё рано. Если машиностроители едут на выставку уже с готовой продукцией, то «Центролит» может лишь презентовать свои возможности. Литьё настолько уникально, что впрок его не делают. Та же станина изготавливается исключительно под конкретного производителя.

— С кем работаете из местных предприятий?

— Это основные наши машиностроители — Минский тракторный завод и «Амкодор». Из гомельских заказчиков — завод станков и узлов, «Салео-Гомель», «СтанкоГомель», множество мелких предприятий. Только для станкостроителей отгружается 145 наименований деталей от небольших крышечек весом 0,9 кг до 1,5-тонных плит. Мы стали их основными поставщиками в этом году.

— Планируете ли вы осваивать литьё новых марок чугуна?

— Нам удалось получить отливки из высокохромистого чугуна. Это очень специфичный материал: применяется там, где требуется высокая износостойкость. Например, в горнодобывающей и строительной отраслях, при производстве компрессоров и трубопроводов для нефтегазовой промышленности.

Ранее попытки изготавливать образцы из такого чугуна в общем производственном потоке не приносили успеха. Проще было купить готовую продукцию у сторонних поставщиков, чем снова и снова допускать дорогостоящие ошибки. Сейчас мы изучаем потребности рынка, чтобы понять, есть ли смысл развивать этот проект. Дело, наконец, сдвинулось с мёртвой точки.

— Удивлена. Думала, что достаточно знать «рецепт», чтобы получить нужную вам марку чугуна.

— Тогда проведу такую параллель. Все хозяйки варят борщ из одних и тех же ингредиентов, но по вкусу он получается у всех разный. Так и здесь. Изготовление литья — сложный процесс, в котором порой не работают привычные законы логики. Например, у нас есть сложности с получением определённой марки чугуна для производителя гидравлики, хотя с другим изделием такой же марки технических вопросов не возникает. При этом в теории должно быть наоборот. Есть идеи по исправлению ситуации, но они пока не реализованы.

— В своё время Гомельский «Центролит» освоил производство тюбинговых колец для московского метрополитена. Есть ли заказы сейчас?

— В последние несколько лет заказ был приостановлен, но в этом году работы возобновились. Речь идёт о полусферах диаметром 5,5 метра. К слову, завод способен изготавливать тюбинги и большего диаметра для шахт, однако на данный момент в этом нет необходимости.

Российские метростроители готовы закупать столько тюбингов, сколько завод сможет предоставить. Важное условие — тюбинги должны быть полностью готовы к монтажу, то есть тщательно обработаны и очищены. В месяц мы отгружаем на Москву около 200 тонн продукции. В планах — увеличить объёмы до 350 тонн. Это будет зависеть в том числе от решения кадровых вопросов.

Сейчас, когда имеется крупный заказ на тюбинги, завод нуждается в грамотных специалистах — во фрезеровщиках для чистовой обработки изделия и сверловщиках с достойной заработной платой от 3 тысяч рублей в месяц.

— Кстати, кто является для вас основной кузницей кадров?

— Гомельский машиностроительный колледж. Но некоторых специалистов мы готовим сами, даже если они никогда не были связаны с литейным производством. Образование не столь важно, нужны крепкое здоровье и желание работать.

Наши работники с удовольствием осваивают смежные профессии. В цехах вы не найдёте ни одного человека, имеющего только одну специальность. К примеру, вагранщик может одновременно быть сверловщиком, формовщик — наладчиком формовочных и стержневых машин.

Рынок, на котором мы работаем, постоянно меняется, и порой отдельные виды литья становятся менее востребованными. Но благодаря нашей гибкой системе переобучения и поддержки, каждый сотрудник имеет возможность освоить новую специальность без потери заработной платы. Это позволяет нам не только сохранять коллектив, но и оперативно закрывать потребности в дефицитных кадрах.

— Спасибо за откровенный разговор. Что пожелаете коллективу накануне профессионального праздника?

— Прежде всего хочу поблагодарить каждого за труд и преданность делу. Сегодня на нашем предприятии работают около 700 человек, среди которых 223 женщины. Лишних людей на заводе нет: каждый на своём месте — от конструктора до обрубщика — вносит неоценимый вклад в развитие предприятия. Задачи становятся всё сложнее, и я уверен, что вместе мы справимся с любыми вызовами.