(Не)пыльная работа. Репортаж с асфальтового завода в Гомеле

Журналисты «Белки» узна­ли, где в Гомеле готовят асфальт и как изме­нилась технология его производства за по­следние годы. Оказалось, что самое важное уже давно придумано.

Асфальтобетонный завод рас­положен в Советском районе на территории городского дорожного строительно-ремонтного треста и работает с момента его осно­вания. Само предприятие было соз­дано на базе комбината благоустрой­ства, основанного в далёком 1949 году. Естественно, за столь долгий срок обо­рудование многократно менялось.

Завод представляет собой огром­ную установку на открытой пло­щадке. Смонтировали её в 1991 году и с тех пор каждую весну запускают в работу. Это логически объяснимо: согласно существующим нормати­вам, дороги нельзя ремонтировать при среднесуточной температуре наруж­ного воздуха ниже плюс пяти. В холод­ную погоду дорожники используют так называемый холодный асфальт. Он долго не лежит, но для устране­ния критичной ямочности в зимний период ничего лучше пока не приду­мали. Летом можно обновить ремонт уже более основательно.

— Основные ингредиенты для при­готовления асфальтобетонной смеси — щебень разных фракций, отсев и битум как самый важный материал, — вводит в курс дела и.о. директора треста Евгений Шабулдаев. — Все материалы — белорусские: отсев и щебень добывают из карьера в Мика­шевичах, битум приезжает с Мозыр­ского НПЗ. Реже — в зависимости от текущей стоимости — щебень заку­пают в украинском Овруче. Материал приходит железнодорожным соста­вом, для этого в тресте есть собствен­ный подъездной путь и разгрузочная эстакада.

Обычно партия щебня составляет от 20 до 40 вагонов, и их хватает при напряжённой работе на месяц-два. Такая же по объёму партия отсева рас­ходуется за пару недель. Битум при­возят двумя многотонными автоци­стернами.

— В состав асфальтобетона входит 70% отсева, 24% щебня и 6% битума, — объясняет суть технологии Шабул­даев. — Процесс производства начина­ется с разогрева битума до 120 граду­сов по Цельсию. Инертный материал также нагревается газовой горелкой в сушильном барабане, и компоненты смешиваются. Тут же происходит и отгрузка готового замеса на объект. За этим непрерывно следит машинист завода. Производительность линии — 30 тонн асфальтобетона в час. Процесс циклический. Один самосвал грузится в течение 15 минут и после соблюде­ния необходимых процедур уходит на линию.

До укладки готовая смесь в тёплое время года пригодна к использованию в течение пяти часов при хранении в кузове самосвала. Этого вполне доста­точно для проведения лабораторных испытаний на все основные характери­стики и для доставки на объект. Если на улице прохладно, то рабочим при­ходится пошевеливаться.

Любопытный факт — каждую пар­тию готового асфальтобетона испы­тывают. Этим процессом руководит Татьяна Ермаченкова, которая при­шла в трест сразу после окончания Гомельского дорожно-строительного техникума в 1992 году и построила здесь свою трудовую биографию.

По словам Ермаченковой, с образцами асфальтобетона проводят много разных манипуляций: сжимают прессами, жарят в печках… Если после всех испытаний заявленным характе­ристикам смесь не соответствует, то на городские улицы она не попадёт.

— Это случается нечасто, но в моей практике такие образцы попадались, — не скрывает Татьяна Петровна. — Тогда замес отправляется на пере­работку в дробильную установку. Прекрасно отдаём себе отчёт, что тратим народные деньги, поэтому должны отработать с максимальной отдачей.

В этом году на нужды текуще­го ремонта дорожно-мостового хозяйства планируется освоить около 4 млн рублей. Главный заказчик городского треста — Гомельский горисполком. На деле будет израсходовано средств больше и выполнен больший объём работ, так как в областном центре работает также «Гомельоблдорстрой».

По словам начальника производственно-испытательной лаборато­рии, сама технология производства асфальтобетона не изменилась за всё время её работы. Но на модернизацию производства средства периодически выделяются. Монтаж нового обору­дования или ремонт старого на заводе выполняют собственными силами.

— Накопили достаточный опыт при­менения струйно-инъекционного метода текущего ремонта. Это когда связующий состав битумной эмуль­сии со щебнем подаётся в появившу­юся трещину с помощью специаль­ного гибкого манипулятора. Смесь попадает в ямку или трещину под большим давлением и заполняет её. Как показал наш опыт, такой ремонт нельзя назвать временной мерой. Дорога не вызы­вает нареканий у водителей ещё дол­гие годы, — продолжает делиться профессиональными секретами Шабулдаев.

В прошлом году городской трест изыскал возможность за собственные средства приобрести установку для изготовления битумной эмульсии у белорусского производителя оборудо­вания. Раньше готовый состав поку­пали у «Гомельоблдорстроя».

— В чём наша выгода? Даже не в деньгах. Важную роль играет неза­висимость от стороннего производи­теля, — открывает ещё один важный момент руководитель.

Или вот ещё нюанс. Не секрет же, что производство асфальтобе­тона грязное, пыльное, поэтому эко­логи всех уровней частые здесь гости. В сотрудничестве с ними на заводе смонтировали новый рукав­ный фильтр.

— Тот же щебень хоть и моют пред­варительно, чтобы он хорошо «кле­ился», но пыли всё равно много. Сей­час материалы попадают в специаль­ное устройство размером с половину всего асфальтобетонного завода, где организована целая система устране­ния побочного эффекта. Пыль задер­живается на фильтрующих мешках и после обработки снова идёт в дело. Тоже экономия ценного ресурса. Кстати, по этому пути пошли все асфальтобетонные заводы страны.

belkаgomel.by. Фото: Мария Амелина

Читайте также:

Репортаж с карьера. В год на нужды Гомеля уходит до одного миллиона кубометров песка

Подпишитесь на наш канал в Яндекс.Дзен
Больше интересных новостей - в нашем Telegram