Как делают диваны в Гомеле. Один день на фабрике «Прогресс»

В сегодняшнем многообразии мягкой мебели вы всегда безошибочно узнаете диваны гомельской фабрики «Прогресс». Удобные, стильные, они неизменно при­влекают покупателей. Главное же их досто­инство – высокое качество и надёжность в эксплуатации. На фабрике внедрена и не первый год успешно функционирует меж­дународная система менеджмента качества ISO 9001, изделия проходят строгий контроль на всех участках производства.

За последние десять лет на «Прогрессе» прошла глобальная модернизация, закуплено итальянское, немецкое и американское оборудование, позволяю­щее производить надёжную и долговечную мебель. И этот процесс продолжается.

– Более миллиона долларов собственных средств уже вложено в модернизацию, – вводит в курс дела генеральный директор предприятия Юрий Главатский. – Взять, к примеру, конвейер по из­готовлению пружинных блоков. Их устанавливают в мягкие элементы мебели и тем самым продлева­ют срок службы изделию. Стоимость одного тако­го агрегата – 110 тысяч евро, что делает его недо­ступным малым предприятиям. То же самое мож­но сказать и о стегальных машинах с ЧПУ от ита­льянского производителя. Удовольствие не из дешё­вых, зато какой эффект! Если у швеи может дрог­нуть рука, то компьютер себе этого не позволит. А потому все строчки на «прогрессовских» диванах идеально ровные. Стегание позволяет получить рисунок любого типа и сложности, добиться мак­симальной «пышности» ткани, а также защитить её от растягивания.

Высокотехнологичное оборудование настроено на объёмы, в месяц на фабрике выпускают около 4000 единиц мягкой мебе­ли. Львиную долю продукции предприя­тие продаёт в Беларуси и России, ежеквар­тально производятся отгрузки в Казахстан, Армению, Киргизию, другие страны СНГ.

– В производстве используем только высокока­чественные и экологически чистые материалы, – делает акцент Юрий Главатский. – К выбору тка­ни особый подход – пусть дороже, но с хорошей прочностью. Кстати, некоторые производители ча­сто игнорируют этот показатель, тем самым снижают срок службы мебели.

Лекала для будущих диванов – тоже не ручной процесс. Автоматические раскройные комплексы обе­спечивают высочайшую точность раскроя и позволя­ют добиться максимальной производительности. На выпуск одной модели мебели – от эскиза до внедре­ния в производство – уходит в среднем три месяца.

После закрытия европейского рынка мебельной фурнитуры фабрика быстро переориентировалась на Китай.

– Мы некритично зависимы от импортных ком­плектующих, на 90 процентов наши изделия из мест­ного и российского сырья, и только небольшая часть из Китая, – делится подробностями Юрий Глават­ский. – Материалы, которые мы используем, несанк­ционные, поэтому запреты по нам не ударили. Часть механизмов берём с российского рынка, некоторые заказы переадресовали белорусским производителям.

За последние пять лет значительно вырос и ассортиментный ряд – на фабрике разработано и вне­дрено в производство более 40 видов изделий. При­чём расцветку и вид ткани покупатель может выбрать самостоятельно. Среди новинок – прямые и угловые диваны «Фреш», «Манго», «Тауэр», «Тетрис», крес­ла на высоких деревянных ножках «Шале», «Бру­но» и другие.

Все изделия прямо из цеха поступают в торговую сеть, которая сегодня представлена пятью фирмен­ными магазинами в Гомеле и пятнадцатью – по всей стране. Именно здесь при отсутствии необходимой суммы вам предложат выгодные варианты оплаты. Каждый сезон действуют акции и специальные пред­ложения. В эти дни, к примеру, на покупку определённых моделей мягкой мебели предоставляется рас­срочка до 9 месяцев. Подробнее о них расскажут в фирменных магазинах «Прогресса».

По мнению генерального директора, красивые вещи можно выпускать только в красивом месте. Руководство фабрики не жалеет денег на создание комфортных условий для работников. В прошлом году на улице Барыкина отремонтировали кровлю и производственные площади, которые ранее использовались под склады. Продолжается замена окон на стеклопакеты в цехах на улице Лещинской. Работ­ники обеспечены горячим питанием, в буфете мож­но приобрести продукты в счёт зарплаты без торго­вой наценки. Такая забота окупается сторицей. Лю­ди ценят свою работу и связывают с фабрикой жизнь. Впрочем, пусть они об этом расскажут сами.

Яркий пример человека, сделавшего на фабрике карьеру, – специалист по кадрам Мария Найденко.

На «Прогресс» она устроилась в 2011 году. Сначала работала комплектовщиком мебели, заодно испол­няя обязанности табельщика. Соответственно, посто­янно контактировала с отделом кадров. Когда здесь образовалась вакансия, девушке предложили перей­ти на новое место.

Было это в 2013 году. За прошедшее время Мария Сергеевна познакомилась практически со всем кол­лективом. Говорит, что в последнее время на фабрику приходит много молодёжи, привлечённой рассказами старожилов о достойных условиях тру­да и мощным соцпакетом. Летом приняли на рабо­ту пятерых молодых специалистов. Встретили на фабрике их очень тепло. Регулярно заглядывают бывшие работники, к их советам администрация и профсоюз всегда прислушиваются.

– Несмотря на значительную нагрузку, а на «Прогрессе» сегодня трудятся 668 человек, я всег­да мечтала работать в отделе кадров – общаться с людьми, чувствовать их настроение. И вместе с ними радоваться успехам предприятия, — признаётся Ма­рия Сергеевна. – Особенно интересно разговаривать с членами трудовых династий. Кстати, и у меня на фабрике работает мама. Это она в своё время убеди­ла меня оставить торговлю и перейти на стабильно работающее производство.

Техник-технолог Николай Черняков сегодня за­нимается разработкой карт для многослойного авто­матического центра с ЧПУ. Проще говоря, переносит координаты с бумажных лекал на станок для точного раскроя мебельной ткани. Оборудование приобрели два года назад. После этого на участке увеличилась производительность и точность кроя. Координаты, однако, по-прежнему вводит человек.

А начинал Николай на фабрике столяром, успел поработать оператором станка с ЧПУ на машинном участке и только потом стал техником-технологом.

– Все детали вырезаются строго по заданным размерам и в нужном количестве. Ну и самое глав­ное – современные станки не капризничают. Пере­строиться под новый заказ можем очень быстро, а в наше время, сами понимаете, это очень важно, – го­ворит Николай.

Станочник деревообрабатывающих станков Алек­сандр Грицюк пришёл на «Прогресс» ровно двад­цать лет назад. По специальности он резчик по де­реву – художник-оформитель.

– Опыт станочника приобрёл за время работы на фанеро-спичечном комбинате. Но в двухтысячных там стали мало платить, поэтому начал искать но­вую работу. Можете верить, можете не верить, но на «Прогресс» я устроился без рекомендаций и протек­ций. Зашёл в отдел кадров, рассказал о себе, узнал условия работы, а они, на фоне подобных произ­водств, и тогда были, и сегодня остаются наиболее привлекательными. Так я оказался здесь, – вспоми­нает Александр Михайлович.

Из цеха, где трудится Грицюк, выходят поверхностно-обработанные детали сложной фор­мы для будущей мягкой мебели. Их изготавливают из сосны, ольхи, берёзы и ели. Ремонтом сложного оборудования Александр Михайлович не занима­ется – только настройкой инструмента и заданием координат для распила заготовок. Вместе с тем, он возглавляет бригаду численностью шесть человек, так что работы хватает.

Не менее интересная история и у столяра Эдуарда Даниленко. На фабрике он работает одиннадцать лет. Повар по образованию долгое время готовил суши в одном из гомельских ресторанов, а потом, по совету родственников жены, резко сменил курс в сторону деревообработки. Устраивался на «Про­гресс» учеником столяра, а сейчас полноправно за­нимает свою должность.

– Мой пример показывает, что на фабрике гото­вы предоставлять места людям без профессиональ­ных знаний, если они настроены учиться и добро­совестно работать. Так произошло и со мной, – де­лится Эдуард.

Участок, где трудится Эдуард, сегодня специа­лизируется на сборке диванов в итальянском сти­ле «Портофино» и «Манчестер». Модели представ­ляют собой набор модулей, благодаря чему можно увеличивать или уменьшать длину дивана, изменять его конфигурацию, убирать и добавлять дополни­тельные элементы. Дома Эдуард Даниленко поль­зуется диваном своей фабрики модели «Пекин». И как оказалось после доставки из магазина, этот ди­ван он собирал лично.

Девять лет назад Майя Науменко занималась на «Прогрессе» уборкой. Когда освободилось место под­готовщика набивочных материалов, ей предложили попробовать себя в этом качестве, и она согласилась.

В задачу Майи Валентиновны входит набивание по­душек. В работе используется специальная машина: на ленту укладывается пух с поролоновой крошкой, кото­рый перемешивается и прессуется, а с помощью дру­гого агрегата помещается в наволочку.

Подготовщик контролирует вес мягкого материала для каждого вида используемого чехла. Плюс нужно держать в уме количество и параметры комплектов, которые прямо сейчас находятся в производстве. По окончании операции одни подушки зашиваются, дру­гие – закрываются замком.

Готовыми изделиями Науменко обеспечивает одно­временно четыре сборочных участка. За смену удаёт­ся подготовить шесть наборов для больших комплек­тов мягкой мебели, на которые уходит по 9 подушек в каждый.

В цехе, где трудится столяр Елена Соколова, про­изводят щиты, фронтоны и боковины диванов. От­дельные детали сложной конфигурации сбиваются в узнаваемые элементы новых моделей мягкой мебели. На весу и на глаз такую работу не выполнишь: нуж­но использовать шаблон, иметь хороший глазомер и твёрдую руку. Все операции выполняются на конвей­ере. Готовое основание дивана отправляется на сбор­ку и обивку тканью.

Елена Дмитриевна окончила политехнический тех­никум. Три с половиной года отработала по распре­делению мастером на фанерном заводе в Молдавии. На «Прогресс» Соколова устроилась не сразу по воз­вращении в Гомель. Пришлось ещё побыть контро­лёром на заводе станочных узлов. Но потом верну­лась к дереву. Работает на мебельной фабрике уже больше 28 лет.

Любые годы работы на «Прогрессе» Елена Дмитриевна вспоминает с удовольствием хотя бы пото­му, что фабрика всегда работала стабильно. Даже в 1990-е рабочих не отправляли на две трети или в неоплачиваемый отпуск. Люди это ценят, пото­му и связывают свою жизнь с фабрикой на долгие годы.

Иван Таплёнкин, штукатур участка текущего и капитального ремонта зданий и сооружений, имеет диплом инженера машиностроения. Но по специ­альности работать не пошёл. Вместо этого нашёл место на стройке, где и получил практические на­выки. А позже окончил факультет промышленного и гражданского строительства в БелГУТе, получив второе высшее образование.

На «Прогресс» пришёл десять лет назад штука­туром. Сегодня он уже бригадир на своём участке.

Все здания фабрики солидного возраста. В одном из них на улице Лещинской когда-то размещалась синагога. Необходимости в его капитальном ремон­те нет, а вот поддерживающий выполняется прак­тически непрерывно. Бригада, которой руководит Таплёнкин, освоила все нужные для этого виды строительных работ.

В настоящее время рабочие трудятся в помещени­ях на улице Владимирова, которые фабрика приоб­рела под склады. О том, с какой аккуратностью ра­ботают специалисты, говорит такой факт: текущий ремонт фирменного магазина на улице Барыкина был сделан без его закрытия.

Больше всего в своей работе Иван Таплёнкин ценит хороший климат в коллективе. Говорит, в этом прямая заслуга руководства фабрики, которое очень доброжелательно относится к подчинённым.

belkagomel.by. Фото: Мария Амелина, Анна Пащенко

Сейчас читают:

Подпишитесь на наш канал в Яндекс.Дзен
Больше интересных новостей - в нашем Telegram